17.1.2016 – LS 6

Mittlerweile sind nun beide Tragflächen auf der Oberseite mit dem Gewebe versehen und als nächstes wird der Holm erstellt. Zuvor konnte ich es mir aber nicht verkneifen die beiden Kerne mal an den Rumpf zu halten. So hält man die Motivation aufrecht… ;-)

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Die beiden Kerne wurden nun wieder in der Negativschale platziert und fixiert. Jetzt konnten die Flächen zueinander ausgerichtet werden und die Ausschnitte für Holm und Steckung wurden aufgezeichnet. Die Schnitte erfolgten dann mit einem Cuttermesser, wobei die Spitze etwas abgerundet, bzw. entschärft wurde um nicht das Gewebe beim Einschneiden des Schaumkerns zu “beleidigen”. Herausgeschabt wurde dann mit einem Schraubenzieher. Das geht dann relativ leicht von der Hand.

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Der Rohling für den Holmsteg ist ebenfalls bereits zugeschnitten. Dieser muss nun noch auf entsprechende Höhe gebracht werden und mit Gewebe beschichtet werden.

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9.1.2016 – LS 6

Weiter geht es an der LS 6. Die Fahrwerksklappen sind ausgetrennt und das Fahrwerk bereits an rechten Platz eingeharzt. Das Höhenleitwerk ist auch bereits bis auf die Dichtlippe fertig.

Jetzt folgen die Arbeiten an der Fläche.

Zuerst habe ich mich mit den hochgezogenen Randbögen beschäftigt. Diese sollen steckbar ausgeführt werden.

Dazu habe ich am Ende des Flächenkerns einen Teil abgetrennt, diesen dann noch mit Balsa verlängert und in Form geschliffen. Damit ich den Kern im Radius pressen konnte, wurde eine einfach Form aus Holz erstellt. In dieser Form wurden dann die Randbögen zwischen zwei Lagen Moosgummi gepresst. Den Moosgummi habe ich verwendet, um das Gewebe überall anpressen zu können, da er sich sauber an das Profil anpasst. Hier habe ich beim Pressen als Außenlage beidseits Abreißgewebe verwendet, da ich davon ausgegangen bin, dass noch etwas Nacharbeit erforderlich sein wird und somit ohnehin nachträglich lackiert werden muss. Das Abreißgewebe schaft dann von vornherein eine raue Oberfläche fürs Füllern und Lackieren.

Winglet (2)

Winglet (3)

Winglet

Winglet (6)

Die erste Tragfläche liegt nun auch bereits im Vakuumsack. Ich presse hier zuerst die Oberschale, baue dann in Ruhe alle Holme, Stege usw. ein und dann in einem letzten Durchgang wird dann die Unterschale verpresst.

Hier sieht man die weiß lackierte Mylarfolie und das zugeschnittene Gewebe für die Oberschale, das selbe gilt natürlich auch für die Unterschale, nur das hier dann zusätzlich noch das Kevlarband für das Elastikscharnier mitlaminiert wird.

Tragfläche (3)

Tragfläche

Vor dem Pressen wurde die Ober und Unterschale mit einer dünnen Folie abgedeckt, um diese vor einer Verklebung zu schützen. Der Kern selber wurde an der Nasenleiste noch mit einem Streifen Kevlargewebe belegt um später die Nase sauber verschleifen zu können. Kevlar ist hier sehr dankbar gegenüber Kohlefaser, da man es nicht so schnell durchschleift. Weiters verbindet es zuverlässig die Ober- und Unterschale und bildet somit den geschlossen “Kasten”. Bei der Endleiste wurde auf der Unterschale noch Abreißgewebe beigelegt. Da das Gewebe rund 5 mm über den Kern steht, ist das Gewebe dann bereits angeraut, wenn die Unterschale verpresst wird.

Tragfläche (4)

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10.12.2015 – LS 6

Nun stand als nächstes die Steckungshülse für den Flächenstab am Bauprogramm.

Der Flächenstab wurde mit Butter eingerieben und dann mit einer Lage Backpapier umwickelt. Durch die Butter hält erstens das Papier sauber auf dem Stab und zweitens lässt sie sich beim Abziehen der fertigen Hülse, vorher etwas erwärmen und wird dann flüssig – somit flutscht die Hülse schön runter ;-)

Über das Backpapier wurden dann 2 Lagen CFK-Schlauch gezogen und gesichert. Nun das ganze gut mit Harz tränken und in den Schlauch massieren.

Steckungshülse2

Steckungshülse1

Steckungshülse3

Um ein Aufplatzen der Hülse, bei harten Flugmanövern, zu verhindern, wurde noch an beiden Seiten der Hülse eine Bandage aus Kevlargewebe erstellt. Das ganze Paket dann noch mit Abreißgewebe umwickelt und mit einem Schrumpfschlauch eingeschrumpft.

Hier das Ergebnis nach der Trockenzeit und fertig auf Länge geschnitten!

Steckungshülse4

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Beim Rumpf habe ich nun auch mit den ersten Arbeiten begonnen.

Die Position des Fahrwerks ist festgelegt und der Klappenausschnitt markiert. Den Schnitt erstelle ich wieder mit dem Fein Multimaster und dünnem Sägeblatt. Das ergibt ein schnelles und sauberes Ergebnis.

Fahrwerk1

Die beiden Spanten, die dem Fahrwerk beigelegt waren, sind mit Übermaß geliefert und man hat nun sehr viel Spielraum um diese genau anzupassen. Die Rumpfkontur ist bereits auf den Spant übertragen – fehlt noch die Schleifarbeit.

Fahrwerk2

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Auch der spätere Ausschnitt für den Klappimpeller habe ich bereits mehr oder minder festgelegt. Hier forme ich aber zuvor noch den Rumpfrücken ab, falls der Auschnitt nicht auf Anhieb passt, kann ich die Klappen dann in der Form separat erstellen und einpassen.

Impeller3

Beim Abformen betreibe ich hier keinen großen Aufwand. Braucht man ja höchstens einmal…

Rumpf großzügig abkleben, zweimal wachsen mit W-70. Zur Sicherheit noch PVA-Trennlack drauf und anstelle Formenharz für die erste Schicht, habe ich einfach Laminierharz mit etwas Thixotropiermittel gemischt und nach dem Auftrag erstmal angelieren lassen. Dann folgte ein Gewebeaufbau mit einer feinen Glaslage (45gr.) und ein paar Lagen Kohlegewebe aus der Restekiste. Fertig ist die Form,…hoffentlich – im Moment härte sie noch aus.

Impeller4

Impeller5

Und das, soll dann hier mal aus der Öffnung rausfahren:

Impeller2

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19.11.2015 – LS 6

Weiter gehts bei der LS 6 mit der Steckung.

Da ich ja keine großen Stückzahlen des Steckungsstabes herstellen möchte, genügt mir hier eine einfache Form, erstellt aus Holzplatten und Aluprofilen.

Nov_Steckung (4)

Der Querschnitt beträgt 30 x 18 mm und ist aufgebaut aus stehend gemasertem Balsakern, der mit 2 CFK-Schläuchen überzogen wurde und CFK-UD Gelege als Ober- und Untergurt. Einen 2ten werde ich noch laminieren, der soll dann als allfälliger Ersatz dienen. Dann hat die “Form” vorerst ihren Dienst geleistet.

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Nov_Steckung (3)

Nov_Steckung (6)

Nov_Steckung (5)

Für die Optik habe ich dem Steckungsstab beim Pressen noch ein Lage SpreadTow Gewebe aus der “Restekiste” spendiert. Ist ja doch immer wieder schön anzuschauen ;-)

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17.11.2015 – LS 6

Da die LS 6 auch eine Fahrwerk bekommen soll, um mit dem Impeller bodenstartfähig zu sein, habe ich mich um ein solches im Internet umgesehen.

Ich stieß nach einigem Suchen auf die Firma Flugwerft-Edelweiss, mit der ich dann auch schnell in Kontakt getreten bin. Der Inhaber, Herr Rekofsky, lies keine Fragen offen und übermittelte mir vorab auch einige Datenblätter seiner Produkte um die passende Auswahl treffen zu können. Schlussendlich machte sich ein kleines, aber feines Paket zu mir auf die Reise.

Nov_Fahrwerk+Zubehör (1)

Das CFK Fahrwerk hat nicht nur seinen optischen Reiz, sondern macht auf den ersten Blick auch funktionstechnisch einen sehr guten Eindruck. Obs auch was aushält wird sich zeigen. ;-)

Nov_Fahrwerk+Zubehör (4)

Nov_Fahrwerk+Zubehör (3)

Nov_Fahrwerk+Zubehör (5)

Als Zubehör dazu, habe ich mir auch noch den Spantensatz mitsenden lassen. Dieser muss dann vor dem Einbau, aber noch auf passenden Kontur gebracht werden – dass sollte aber das kleinste Übel werden.

Nov_Fahrwerk+Zubehör (2)

Als weiters habe ich mir noch einen Haubenlift und eine Schleppkuplung für den Rumpfboden gegönnt. Beides kommt einbaufertig aus der Verpackung und muss nur noch an der entsprechenden Stelle eingeklebt werden. Entsprechende Einbauanleitungen, waren jedem Produkt beigelegt, was vor allem bei dem Haubenlift von Vorteil ist, damit man die genaue Einbauposition im Rumpf leichter bestimmen kann.

Nov_Fahrwerk+Zubehör (7)

Nov_Fahrwerk+Zubehör (9)

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16.11.2015 – LS 6

Die Tage habe ich mich erstmals etwas mit dem Höhenruder befasst. Das Höhenruder wird in Positivbauweise erstellt. Als Kernmaterial wird Styrodur 2800 verwendet, das sehr druckfest ist. Beplankt wird mit einer Lage 160 gr. Spread Tow. Ist zwar etwas übertrieben am Höhenleitwerk, aber diese Gewebe ist vorhanden, somit kommt es auch zum Einsatz.

Hier sieht man vorerst den Kern, sowie die Ober- und Unterschale. Der Randbogen wurde bereits bearbeitet und in Form geschliffen. Ebenso ist bereits die Mylarfolie auf Kontur geschnitten.

Nov_Höhenleitwerk (2)

Die Mylarfolie wird vor dem Pressen des Kerns noch mit Trennwachs zweimal behandelt und mit 2K-Lack lackiert. Somit erhält man bereits eine fertige Oberfläche nach dem Pressen und abziehen der Folie. Zuvor dient mir die Folie aber noch als Schablone für das Gewebe.

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Als Scharnierband verwende ich 90 gr. Kevlar Gewebe, Breite ca. 25 mm. Ein weiterer Streifen Kevlar wird dann auch mittels Sprühkleber um die Nasenleiste geklebt.

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Im Hintergrund sieht man auch bereits die vorbereiteten Platten für das Stegmaterial, sowohl für Fläche als auch für Höhenleitwerk. Aufgebaut aus beidseits beschichtetem 5 mm bzw. 3 mm Balsa.

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14.10.2015 – LS 6

Nachdem es nun im Hobbyraum schön langsam wieder angenehmer als draußen wird, steigt auch die Motivation wieder etwas neues in Angriff zu nehmen. Über die nächsten Monate hinweg, soll eine LS 6 mit 4 m Spannweite entstehen.

Der Rumpf dazu liegt bereits seit geraumer Zeit bei mir. Die Styrodurkerne für Tragflächen und Höhenleitwerk sind in den vergangenen Tagen eingetroffen und auch das ein oder andere Zubehör liegt schon für den Einbau bereit. So ist geplant, das Modell mit einem 90er Klappimpeller auszurüsten. Die Klappmechanik liegt bereit und der 90er Impeller wird auch bald eintreffen.

Die Flächen werden in Positivbauweise erstellt, ohne Holzbeplankung, sondern mit entsprechendem Lagenaufbau von GFK und CFK Gewebe auf dem festen Styrodurkern. Da die “Maschine” definitiv nicht Scale werden soll, werde ichauch bei den Rudern einen anderen Weg gehen und einen 6 Klappen Flügen bauen.

Wie gewohnt, gibt es in den kommenden Wochen wieder entsprechende Berichte von mir dazu.

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10.6.2015 – Nighthawk 250

Inzwischen sind die Lötarbeiten und die restliche Verkabelung erledigt. Alle Verbindungen Motor zu Regler, habe ich ohne Stecker gelöst und direkt verlötet. Den Schrumpfschlauch schiebe ich aber aktuell nur über die Lötstelle, da ich eventuell noch zwei Kabel tauschen muss – aufgrund der Drehrichtung. Diese sehe ich aber erst, wenn das Control Board am Computer hängt, und alles korrekt läuft.

Wo wir jetzt schon beim weiteren Thema wären – CC3D Flight Control Board.

Wie schon geschrieben, hab ich mir ja die Tage bereits einen ersten Überblick über das Programm Open Pilot verschafft um das Control Board zu programmieren. Ich hab den Copter nun das erste mal angeschlossen und bin das Programm Schrittweise durchgegangen. Soweit lief alles ohne Problem, bis ich zu der Programierung des Senders gekommen bin. Mir fehlt momentan noch die richtige Eingebung, wie ich die Kanalbelegung und Zuordnung in meiner DC-16 einstellen muss. Beim ersten Anlauf, hat es jedenfalls nicht funktioniert. Jetzt mach ich mir erst einmal Gedanken dazu und lese etwas im Netz, dann geht es wieder weiter…

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8.6.2015 – Nighthawk 250

Start Nighthawk250_10

Heute wurden alle Teile ausgepackt und erst mal genau unter die Lupe genommen. Die ganze Elektronik der Flugsteuerung habe ich dann vorläufig zur Seite gelegt, da mir dazu im Moment noch völlig der Plan fehlt, was, wie, wohin das eigentlich gehört. Zuerst muss ohnehin der Rahmen aufgebaut werden.

Die Rahmenteile und Montagematerial kommen sauber beschriftet und mit der mitgelieferten Explosionszeichnung, lässt sich der Rahmen auch ohne weiteres schnell zusammenschrauben. Für die Schraubensicherung verwende ich überall etwas Sicherungslack. Einige Bauteile habe ich vorerst nur zusammengesteckt, aber noch nicht verschraubt, da ja noch die Kabel und Elektronik verlegt werden müssen. Nun folgten die 4 Motore, wobei ich hier zum ersten mal auf die Software Openpilot zugegriffen habe, um die Position der unterschiedlich drehenden Motore zu bekommen. Mit dieser Software wird dann auch das Flight Control Board CC3D, passend zum Copter, konfiguriert. Hier benötigt man übrigens noch ein Verbindungskabel Mini USB auf USB, um das Board mit dem Computer zu verbinden. Diese Verbindung ist nicht im Lieferumfang, liegt aber dank Handyladegerät ohnehin zu Hause.

Auf den ersten Blick, sieht die Software gut verständlich aus – sofern man Englisch kann. Deutsch sucht man vergebens, dafür gibt es aber schon genug Videos im Netz, die Schritt für Schritt durchs Programm leiten. Dazu aber in ein paar Tagen mehr, sobald alles verkabelt ist…

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3. Juni 2015 – FPV Racer Nighthawk 250

Ein neues Kapitel in der Modellflugkarriere wird aufgeschlagen… ich versuch mich an einem Quadrokopter. Genauer gesagt, an einem kleinen FPV Racer, in der 250er Klasse.

Da sich meine Vorkenntnisse in diesem Bereich auf NULL bewegen, habe ich mir ein fertiges Set bestellt, dass laut diversen Berichten innerhalb ein paar Stunden zusammengebaut sein sollte und alles beinhaltet außer Akku, Empfänger und natürlich das FPV Equipment. Eins vorweg, die FPV Ausstattung lass ich vorerst auch noch weg. Mal sehen, ob er überhaupt den ersten Sichtflug überlebt.
Geliefert wurde nun ein kleiner Karton vom Hersteller AGM Hobby, bestellt über Amazon. Es sollte die Variante mit reinem Carbon-Rahmen sein. Hier existieren laut Berichten Rahmen aus unterschiedlichen Materialien. Eine Variante ist eben aus Carbonfaser und die zweite, aber auch etliche Gramm schwerere Variante aus einem CFK/GFK Mix. Erkennbar auch an der Materialstärke der Motorträgerarme. 3 mm spricht für CFK und 4 mm für CFK/GFK. Ich hab noch nicht gemessen,…hoffe aber das Beste ;-)

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Öffnet man nun die gut gefüllte Schachtel, komm doch allerhand zum Vorschein.

1 x 250 Fiber 4 Achsen Mini Quadrocopter

1 x CC3D Flight Controller

4 x MT2204 2280KV Multicopter Motor

4 x Simon 12A ESC

4 x 6*3 Carbon Propeller

Nighthawk 250_2

In den kommenden Tagen werde ich das ein oder andere Bauteil zusammenstellen, dann gibt es einen Zwischenbericht.

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